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龍圖騰網(wǎng)獲悉武漢理工大學(xué)申請的專利一種離子液體負(fù)載樹脂的制備方法及應(yīng)用獲國家發(fā)明授權(quán)專利權(quán)，本發(fā)明授權(quán)專利權(quán)由國家知識產(chǎn)權(quán)局授予，授權(quán)公告號為：CN119019581B 。

龍圖騰網(wǎng)通過國家知識產(chǎn)權(quán)局官網(wǎng)在2025-09-09發(fā)布的發(fā)明授權(quán)授權(quán)公告中獲悉：該發(fā)明授權(quán)的專利申請?zhí)?專利號為：202411026809.1，技術(shù)領(lǐng)域涉及：C08F12/08；該發(fā)明授權(quán)一種離子液體負(fù)載樹脂的制備方法及應(yīng)用是由包申旭;羅夢恒;楊思原;吳晨旭;任瀏祎;王延旭設(shè)計(jì)研發(fā)完成，并于2024-07-30向國家知識產(chǎn)權(quán)局提交的專利申請。

本一種離子液體負(fù)載樹脂的制備方法及應(yīng)用在說明書摘要公布了：本發(fā)明涉及樹脂制備技術(shù)領(lǐng)域，具體是涉及一種離子液體負(fù)載樹脂的制備方法及應(yīng)用，包括：S1、氯甲基化聚苯乙烯樹脂預(yù)處理，S2、配制甘氨酸溶液，S3、制備離子液體負(fù)載樹脂；本發(fā)明通過對氯甲基化聚苯乙烯樹脂的預(yù)處理，增強(qiáng)了樹脂的活性位點(diǎn)，提高了其與甘氨酸的反應(yīng)效率；采用甘氨酸離子液體負(fù)載樹脂提純凈化磷酸，回收率高，可避免乳化現(xiàn)象、減少溶劑損失，并對環(huán)境友好，可循環(huán)性也極佳；制備的離子液體負(fù)載樹脂具有良好的穩(wěn)定性和可重復(fù)使用性，延長了材料的使用壽命；該工藝流程簡單，易于實(shí)現(xiàn)自動化控制，提高了生產(chǎn)效率和可持續(xù)性。

本發(fā)明授權(quán)一種離子液體負(fù)載樹脂的制備方法及應(yīng)用在權(quán)利要求書中公布了：1.一種離子液體負(fù)載樹脂在選擇性吸附磷中的應(yīng)用，其特征在于，離子液體負(fù)載樹脂的制備方法包括以下步驟： S1、氯甲基化聚苯乙烯樹脂預(yù)處理 將氯甲基化聚苯乙烯樹脂按1:1.5~2.5gml的比例浸泡在乙醇溶液中，泡浸2~3h，洗滌后烘干得到預(yù)處理后的氯甲基化聚苯乙烯樹脂；所述氯甲基化聚苯乙烯樹脂的粒徑為100~200μm； S2、配制甘氨酸溶液 將甘氨酸與水混合，攪拌至完全溶解后得到質(zhì)量濃度為10~30%的甘氨酸溶液； S3、制備離子液體負(fù)載樹脂 將預(yù)處理后的氯甲基化聚苯乙烯樹脂與甘氨酸溶液按1：20~60gml的比例導(dǎo)入反應(yīng)釜中，利用恒溫磁力攪拌器加熱攪拌，加熱溫度為65~105℃，攪拌時間為6~30h，待合成反應(yīng)完成后冷卻，對反應(yīng)釜內(nèi)的固液混合物進(jìn)行固液分離，再用去離子水對濾出的固體物質(zhì)進(jìn)行洗滌，隨后將其放入真空干燥箱進(jìn)行干燥，得到離子液體負(fù)載樹脂；所述反應(yīng)釜中還加入占預(yù)處理后的氯甲基化聚苯乙烯樹脂質(zhì)量比為2~25%的輔助微球；所述輔助微球的制備方法為：將無菌脫脂棉與體積濃度為45~55%的硫酸溶液按質(zhì)量比4:5~7混合，在40~50℃的溫度條件下攪拌水解；水解完成后得到混合液，加入水，混合液與水的質(zhì)量比為1:8~12；靜置10~12h，去除上清液，將剩余的混合液離心；隨后用去離子水和濾膜進(jìn)行過濾洗滌，待pH達(dá)到2.4，加入占混合液質(zhì)量3~5%的TMOS，攪拌1~3h，將其導(dǎo)入平均粒徑為2~3mm的球形模具中冷凍成型，在500~550℃下脫模得到氣凝膠顆粒；將氣凝膠顆粒浸泡在濃度為5~30%的六水合硝酸鑭的溶液中，在50~70℃下水浴加熱25~35h；烘干后煅燒5~7h，得到輔助微球； 所述離子液體負(fù)載樹脂的應(yīng)用方法為：將制備好的離子液體負(fù)載樹脂放入濃度為4.5molL的多金屬離子溶液中，在震蕩頻率為110~130rmin的條件下進(jìn)行震蕩吸附，所述多金屬離子溶液與離子液體負(fù)載樹脂的混合比例為20~60：1mlg，溫度保持在25~35℃，吸附時間為4~8h；然后對其進(jìn)行固液分離，最后再對提取出來的含磷酸的離子液體負(fù)載樹脂進(jìn)行脫附處理，得到含磷酸的溶液； 所述脫附處理的方法為：使用濃度為4~6molL的硫酸溶液作為脫附劑，將含磷酸的離子液體負(fù)載樹脂與硫酸溶液以體積比1:28~32進(jìn)行混合脫附，混合時進(jìn)行攪拌，攪拌時間為0.5~2.5h，攪拌速度為100~500rpm。

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